DONGSHIN GB

Il vostro vantaggio nell’industria del packaging. Dongshin GB full-electric garantisce elevate velocità per la produzione di articoli packaging di qualsiasi forma, spessore e dimensione.

La macchina è il risultato di un intenso lavoro di sviluppo, il cui obiettivo è stato di offrire risposte solide ed efficaci alle esigenze sempre più spinte del mercato packaging. La linea guida del progetto è stata di concentrare in un unico prodotto elevate prestazioni in termini di velocità e precisione, alta qualità ed affidabilità dei componenti, un’ingegnerizzazione attenta all’ergonomia delle soluzioni adottate e un’attenzione particolare al contenimento dei consumi energetici.

Con l’utilizzo di più motori elettrici e una struttura meccanica appositamente progettata per i bassi tempi di ciclo, Dongshin GB garantisce velocità di iniezione fino a 800mm/s senza particolari sollecitazioni strutturali.

FORZA DI CHIUSURA: da 800 a 5500 Kn
MOVIMENTAZIONE: “Full Electric”

    foto iniziale

    Gruppo Chiusura

    * Ginocchiera a 5 punti ad alta resistenza

    • Realizzazione di un meccanismo compatto ad alta resistenza
    • Assicura il corretto ancoraggio dello stampo e minimizza le stampate difettose.

    Sistema di chiusura con bancale indeformabile

    • Resistente e performante, permette stabilità e controllo dell’unità di chiusura e iniezione
    • Riduzione di più del 50% delle vibrazioni rispetto ad un telaio standard
    • Estensione della durata dello stampo grazie al preciso bilanciamento del movimento di apertura / chiusura dello stesso, anche in combinazione con stampi pesanti
    • Riduzioni delle flessioni trasferite sugli stampi e di conseguenza prevenzione dell’usura delle spine di centraggio, bilanciamento, parallelismo, allineamento dello stampo con conseguente risparmio sui costi di manutenzione dei vostri stampi.
    Grafico Consumi
    grafico deformazione
    grafico dispersione forza chiusura

    Centralizzazione della forza di chiusura

    • Minimizzazione della deformazione dei piani
    • Forza chiusura distribuita con uniformità
    • Stabilità della qualità di stampaggio
    • Miglioramento della stabilità di stampaggio con stampi multi-cavità
    grafico tensione interna
    Gruppo Chiusura
    foto 01
    Trasduttore Gruppo chiusura di ultima generazione

    Controllo preciso della forza di chiusura
    Monitoraggio in tempo reale della forza di chiusura
    Minimizza le cause di danno alle colonne
    Mantiene stabile la forza di chiusura

    foto 02
    Supporto del testa-croce integrato

    Minimizza la deformazione delle colonne incrementando la durata della pressa

    foto 03
    Struttura ideale per gli stampi doppi “a sandwich”
    foto 04

    Regolazione spessore stampo tramite ingranaggi, con encoder che garantisce la massima precisione, bassa rumorosità e funzionamento completamente automatico

    foto 05
    Design dei piani innovativo

    Passaggio colonne maggiorato che permette di installare stampi di dimensioni maggiori
    Diversificazione della direzione di installazione dello stampo basata sul design dei piani (Possibilità di installare lo stampo lateralmente)

    foto 06
    Guide prismatiche sulle colonne

    Gruppo chiusura veloce
    Mantenere l’alto grado di orizzontalità con stampi pesanti
    Risparmio sui costi di manutenzione dello stampo
    Riduzione al minimo della perdita di energia elettrica durante la chiusura / apertura dello stampo
    Realizzazione di una fabbrica «ECO friendly» senza lubrifica delle colonne
    Riduzione del tempo di ciclo di apertura / chiusura dello stampo del 15% rispetto al design tradizionale

     

    Gruppo Iniezione
    foto 07
    Struttura coassiale

    Controllo preciso
    Stampaggio stabile
    Realizzazione di unità di iniezione ad alta rigidità

    foto 10
    Semplificazione della rotazione dell’unità di iniezione

     

    foto 08
    Iniezione ad alta velocità (opzionale)

    Possibilità di inserire doppio motore per un facile incremento della velocità

    foto 11
    Servomotori diretti di tipo torque ad elevate prestazioni

    Alta ripetibilità
    Design ottimizzato
    Eliminazione gioco accoppiamento cinghia-puleggia
    Ottimizzazione dell’iniezione e riduzione al minimo del consumo elettrico

    foto 09
    Guide prismatiche (LM)

    Minimizzazione dell’attrito
    Realizzazione di un preciso controllo dello stampaggio mediante il controllo della contropressione riducendo al minimo la variazione della quota cuscino
    Minimizzazione dei consumi

     

    foto 12
    Alleggerimento della puleggia motrice

    Design della puleggia ottimizzato che permette un miglioramento delle caratteristiche di ripetibilità
    Ottimizzazione dello stampaggio grazie alle riduzione dell’inerzia

    Gruppo Chiusura

    * Ginocchiera a 5 punti ad alta resistenza

    • Realizzazione di un meccanismo compatto ad alta resistenza
    • Assicura il corretto ancoraggio dello stampo e minimizza le stampate difettose.
    foto iniziale

    Sistema di chiusura con bancale indeformabile

    • Resistente e performante, permette stabilità e controllo dell’unità di chiusura e iniezione
    • Riduzione di più del 50% delle vibrazioni rispetto ad un telaio standard
    • Estensione della durata dello stampo grazie al preciso bilanciamento del movimento di apertura / chiusura dello stesso, anche in combinazione con stampi pesanti
    • Riduzioni delle flessioni trasferite sugli stampi e di conseguenza prevenzione dell’usura delle spine di centraggio, bilanciamento, parallelismo, allineamento dello stampo con conseguente risparmio sui costi di manutenzione dei vostri stampi.
    Grafico Consumi
    grafico deformazione

    Centralizzazione della forza di chiusura

    • Minimizzazione della deformazione dei piani
    • Forza chiusura distribuita con uniformità
    • Stabilità della qualità di stampaggio
    • Miglioramento della stabilità di stampaggio con stampi multi-cavità
    grafico dispersione forza chiusura
    grafico tensione interna
    Gruppo Chiusura
    foto 01
    Trasduttore Gruppo chiusura di ultima generazione

    Controllo preciso della forza di chiusura
    Monitoraggio in tempo reale della forza di chiusura
    Minimizza le cause di danno alle colonne
    Mantiene stabile la forza di chiusura

    foto 02
    Supporto del testa-croce integrato

    Minimizza la deformazione delle colonne incrementando la durata della pressa

    foto 03
    Struttura ideale per gli stampi doppi “a sandwich”
    foto 04

    Regolazione spessore stampo tramite ingranaggi, con encoder che garantisce la massima precisione, bassa rumorosità e funzionamento completamente automatico

    foto 05
    Design dei piani innovativo

    Passaggio colonne maggiorato che permette di installare stampi di dimensioni maggiori
    Diversificazione della direzione di installazione dello stampo basata sul design dei piani (Possibilità di installare lo stampo lateralmente)

    foto 06
    Guide prismatiche sulle colonne

    Gruppo chiusura veloce
    Mantenere l’alto grado di orizzontalità con stampi pesanti
    Risparmio sui costi di manutenzione dello stampo
    Riduzione al minimo della perdita di energia elettrica durante la chiusura / apertura dello stampo
    Realizzazione di una fabbrica «ECO friendly» senza lubrifica delle colonne
    Riduzione del tempo di ciclo di apertura / chiusura dello stampo del 15% rispetto al design tradizionale

     

    Gruppo Iniezione
    foto 07
    Struttura coassiale

    Controllo preciso
    Stampaggio stabile
    Realizzazione di unità di iniezione ad alta rigidità

    foto 10
    Semplificazione della rotazione dell’unità di iniezione
    foto 08
    Iniezione ad alta velocità (opzionale)

    Possibilità di inserire doppio motore per un facile incremento della velocità

    foto 11
    Servomotori diretti di tipo torque ad elevate prestazioni

    Alta ripetibilità
    Design ottimizzato
    Eliminazione gioco accoppiamento cinghia-puleggia
    Ottimizzazione dell’iniezione e riduzione al minimo del consumo elettrico

    foto 09
    Guide prismatiche (LM)

    Minimizzazione dell’attrito
    Realizzazione di un preciso controllo dello stampaggio mediante il controllo della contropressione riducendo al minimo la variazione della quota cuscino
    Minimizzazione dei consumi

    foto 12
    Alleggerimento della puleggia motrice

    Design della puleggia ottimizzato che permette un miglioramento delle caratteristiche di ripetibilità
    Ottimizzazione dello stampaggio grazie alle riduzione dell’inerzia

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    Ripress si tiene al passo con le ultime novità riguardanti l’industria 4.0, proponendo un sistema che permette l’archiviazione online di ogni dato del ciclo macchina, oltre che di accedere e modificare i parametri-macchina attraverso tablet o PC. Inoltre, propone l’App Ripress disponibile su Google Play e App Store che permette il monitoraggio in remoto degli allarmi e dei valori della tua pressa Ripress.

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